Melihat Canggihnya Proses Membuat Semen Harmoni Tiga Roda

Untuk ketiga kalinya saya dikasih kesempatan melihat langsung pabrik Indocement, pertama di bulan November yang lalu di Citeureup, kedua awal Desember ke Pabrik Indocement yang ada di Cirebon dan ketiga Januari ini di Citeureup juga. Masih sama, bersama teman-teman blogger dan juga didampingi oleh staff-staff dari Indocementnya langsung. Dan kali ini saya dan teman-teman lainnya akan mengunjungi Plant 14, pabrik terbarunya Indocement yang diresmikan tahun 2016 lalu, fasilitas pengolahan AFR di Plant 7/8 dan Bio Drying Demo Plant.

Di sana kami diajak seperti biasa berkeliling pabrik, dan mendapatkan arahan tentang safety induction terlebih dahulu. Walaupun Indocement punya peralatan canggih untuk keselamatan para pekerja maupun tamu yang sedang berkunjung, tapi kita semua harus mematuhi setiap intruksi keamanan yang sudah ada. Selama kunjungan kemarin kami juga dibekali dengan sepatu khusus, vest, masker  dan helm yang sesuai standard dan aturan-aturan yang harus kami perhatikan.

Tempat pertama yang kami datangi adalah diajak untuk melihat control room atau laboratorium quality control, dari sini seluruh aktivitas proses di dalam pabrik bisa dilihat dalam ruangan ini, dari bahan baku sampai menjadi semen yang siap packing. Dengan menggunakan peralatan teknologi robotic yang canggih dan modern, semua pengendalian, mengatur temperature, mengatur tekanan, semua dilakukan dari control room ini. Di sini kami disambut oleh Bapak Wirya Santika, manager Plant 14.

 

Namun untuk kali ini terasa berbeda dan istimewa, karena diberi kesempatan untuk naik ke atas pabrik Plant 14 Indocement yang baru, yang proses groundbreakingnya dilakukan pada Oktober 2013 dan peresmiannya Oktober 2016 lalu, jadi pembangunannya berjalan selama kurang lebih 3 tahun. Kami diajak naik ke atas bangunan pabrik, dengan ketinggian mencapai 150 mdl atau kami berada di lantai 11 pabrik Indocement, dari sana kami bisa melihat pemandangan yang indah memukau mata, hamparan pohon pohon hijau, pemukiman warga, sungai dan tentunya pabrik-pabrik Indocement yang sedang beroperasi. Sedikit agak takut, saat pertama kali harus naik menggunakan lift yang hanya boleh dinaiki sebanyak 10-11 dan harus bergantian itu.

Dari atas plant 14 ini kami bisa melihat alat-alat tempat pembuatan semen, seperti Kiln atau tanur putar yang temperaturenya mencapai 1400 derajat celcius, dari pemanasan ini nantinya akan menghasil olahan semen sehingga menjadi produk semen yang siap didistribusikan dan digunakan.

Plant 14 ini merupakan pabrik yang memiliki teknologi peralatan quarry, system dan storage yang mutakhir. Yang terintegrasi dengan kapasitas terpasang sebanyak 4,4 juta ton semen pertahun atau 10.000 ton klinker perhari dan 3 x 240 ton semen per jam. Dari Plant 14 ini kami bisa merasakan getaran-getaran dari proses semen yang sedang berjalan. Di Citeureup sendiri ada 10 Plant, jadi kebayang, kan, seberapa banyaknya semen yang dihasilkan dari pabrik yang ada di Citeureup ini. Bag filter di Plant 14 ini sangat efisien untuk kiln dan cooler gas, yang muatan gas bersihnya kurang dari 10mg/Nm3.

Selain itu Plant 14 memiliki efisiensi energi terkini, sistem kendali emisinya tercanggih, dan punya fasilitas produksi yang ramah lingkungan. Merupakan pabrik dengan pengantongan semen dan pusat dispatch terbesar di dunia. Dengan 5 lini fasilitas otomatis penuh, dan total kapasitas yang dihasilkan itu bisa mencapai 9.000 palet per hari dan 360.000 kantong perhari. 

Melihat langsung pabrik semen seperti ini, membuat saya menjadi tahu, semen berkualitas itu dihasilkan dari pabrik canggih seperti ini. Nah, selesai mengetahui banyak tentang alat-alat pembuatan semen di Plant 14 dan melihat cara pengolahannya. Kami diajak ke Plant 7/8 – AFR (Alternative fuel and Raw Material).

Untuk menghancurkan bahan baku semen menjadi butiran semen yang halus, perlu pembakaran yang nggak sedikit, diperlukan sumber energi yang ramah lingkungan, selain menggunakan biodesel yang dihasilkan dari tanaman seperti pohon jarak pagar, kemiri sunan, maupun bahan alami lainnya, di pabrik Indocement ini juga mampu menghasilkan dan menggunakan bahan bakar alternatife. Nah, di Plant 7/8 ini kami diajak untuk melihat tumpukan sampah, yang dijadikan bahan bakar alternatif, karena semua kompleks pabrik Indocement mampu untuk menggunakan bahan bakar alternatif.

Di antaranya, untuk limbah non-B3 (Bahan Berbahaya dan Beracun) Indocement menggunakan bahan bakar alternative dari sekam padi, serbuk gergaji, kertas dan karton, refused derived fuel dan ban bekas. Khusus ban bekas, bahan baku ini nantinya akan dihancurkan atau dicacah menggunakan peralatan khusus sampai proses yang siap digunakan menjadi bahan bakar. Indocement sendiri memiliki izin untuk mengolah limbah B3 sebagai bahan bakar alternatif. Limbah-limbah yang digunakan ini berasal dari pihak ketiga, limbah dari pabrik Indocement ataupun limbah sampah dari desa mitra. Untuk contoh limbah B3 yang digunakan untuk bahan bakar alternatif ini di antaranya menggunakan sludge oil, plastik terkontaminasi, cat bekas dan limbah tekstil terkontaminasi. Di sini semua sampah akan dihancurkan lalu diproses menjadi bahan bakar. Total produksinya mencapai 300 ton per hari. 

Lalu bagaimana proses menjadikan limbah sampah dari warga ini bisa dijadikan bahan bakar alternatif? Dari kunjungan ini setelah melihat langsung pabrik pengolahan semen dan mengetahui bahan baku apa saja yang dijadikan bahan bakar alternatife, selanjutnya kami diajak untuk belajar bagaimana proses Bio-drying, yakni proses sampah yang dikeringkan dan siap dijadikan bahan bakar.

Masih di kawasan kompleks pabrik, Bio-drying Indocement ini merupakan proyek percontohan pengelolaan sampah rumah tangga menjadi bahan bakar alternatife. Prosesnya cukup panjang, untuk menghasilkan sampah yang siap diolah menjadi bahan bakar, diperlukan waktu sekitar 21-25 hari lamanya. Di Bio-drying demo plant kemain, kami didampingi oleh Pak Angga, seorang ahli yang dikirim khusus oleh Indocement untuk belajar tentang pengelolaan sampah di Jerman. Dari Pak Angga, kami dijelaskan bagaimana sampah-sampah ini kelola.

Sebelum dikirim dan menjadi bahan bakar yang siap pakai, sampah-sampah ini dikumpulkan menjadi satu, dari semua jenis sampah rumah tangga, nantinya akan ditutup menggunakan terpal atau membran khusus yang didatangkan dari Jerman yang bisa mengeluarkan uap air untuk mengurangi kadar air sampah. Karena sampah-sampah rumah tangga jika sudah menumpuk akan menjadi basah dan akan menjadi bakteri penyakit, jadi perlu dikeringkan. Metode yang digunakan adalah pengeringan dengan fermentasi mikroorganisme.  Dan keunggulan Bio-drying ini adalah meminimalisasi pencemaran udara akibat bau sampah serta menakan perkembangbiakan lalat. Bio Drying demo plant di Indocement ini juga sebagai upaya menuju zero waste.

Dan memang benar, selama kunjungan di Bio-drying demo plant kemarin, kami tidak mencium bau menyengat yang berarti seperti di tempat sampah kebanyakan. Bio-drying demo plant ini mampu mengolah sampah sekitar 220 ton sampah. Output dari Bio-Drying ini adalah refused derived fuel (RDF) dan dalam satu kali proses bisa menghasilkan 110 ton RDF. Tapi hasil akhirnya akan menghasilkan 60 ton saja.